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太陽能電池板全自動生產(chǎn)線|太陽能組件生產(chǎn)線設備供應商
太陽能組件生產(chǎn)線布局就是根據(jù)組件生產(chǎn)的工序步驟、各工序使用的設備，以及生產(chǎn)廠房的結(jié)構(gòu)、面積等因素，進行綜合考慮，合理布局。布局既要符合生產(chǎn)流程，還要充分利用空間，盡可能使人流、物流各行其道。
隨著經(jīng)濟全球化及本土企業(yè)參與國際化競爭的需要,中國企業(yè)越來越需要近一步挖掘內(nèi)部管理潛能，不斷提升企業(yè)自身管理能力。太陽能組件生產(chǎn)線設備基本都是大型機械，因此合理的擺放布局是必備的，合理擺放可以更加節(jié)約企業(yè)的生產(chǎn)空間，從而一定程度的降低企業(yè)成本。
太陽能電池組裝工藝步驟
1、電池測試：由于電池片制作條件的隨機性，生產(chǎn)出來的電池性能不盡相同，所以為了有效的將性能一致或相近的電池組合在一起，所以應根據(jù)其性能參數(shù)進行分類；電池測試即通過測試電池的輸出參數(shù)（電流和電壓）的大小對其進行分類。以提高電池的利用率，做出質(zhì)量合格的電池組件。
2、正面焊接：是將匯流帶焊接到電池正面（負極）的主柵線上，匯流帶為鍍錫的銅帶，我們使用的焊接機可以將焊帶以多點的形式點焊在主柵線上。焊接用的熱源為一個紅外燈（利用紅外線的熱效應）。焊帶的長度約為電池邊長的2倍。多出的焊帶在背面焊接時與后面的電池片的背面電極相連。(我們公司采用的是手工焊接)
3、背面串接：背面焊接是將36片電池串接在一起形成一個組件串，我們目前采用的工藝是手動的，電池的定位主要靠一個膜具板，上面有36個放置電池片的凹槽，槽的大小和電池的大小相對應，槽的位置已經(jīng)設計好，不同規(guī)格的組件使用不同的模板，操作者使用電烙鐵和焊錫絲將前面電池的正面電極（負極）焊接到后面電池的背面電極（正極）上，這樣依次將36片串接在一起并在組件串的正負極焊接出引線。
4、層壓敷設：背面串接好且經(jīng)過檢驗合格后，將組件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纖維、背板按照一定的層次敷設好，準備層壓。玻璃事先涂一層試劑（primer）以增加玻璃和EVA的粘接強度。敷設時保證電池串與玻璃等材料的相對位置，調(diào)整好電池間的距離，為層壓打好礎。（敷設層次：由下向上：玻璃、EVA、電池、EVA、玻璃纖維、背板）。
5、組件層壓：將敷設好的電池放入層壓機內(nèi)，通過抽真空將組件內(nèi)的空氣抽出，
然后加熱使EVA熔化將電池、玻璃和背板粘接在一起；后冷卻取出組件。層
壓工藝是組件生產(chǎn)的關(guān)鍵一步，層壓溫度層壓時間根據(jù)EVA的性質(zhì)決定。我們
使用快速固化EVA時，層壓循環(huán)時間約為25分鐘。固化溫度為150℃。
6、修邊：層壓時EVA熔化后由于壓力而向外延伸固化形成毛邊，所以層壓完畢應將其切除。
7、裝框：類似與給玻璃裝一個鏡框；給玻璃組件裝鋁框，增加組件的強度，進一步的密封電池組件，延長電池的使用壽命。邊框和玻璃組件的縫隙用硅樹脂填充。各邊框間用角鍵連接。
8、焊接接線盒：在組件背面引線處焊接一個盒子，以利于電池與其他設備或電池間的連接。
9、高壓測試：高壓測試是指在組件邊框和電極引線間施加一定的電壓，測試組件的耐壓性和絕緣強度，以保證組件在惡劣的自然條件（雷擊等）下不被損壞。
10、組件測試：測試的目的是對電池的輸出功率進行標定，測試其輸出特性，確定組件的質(zhì)量等級。
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