內(nèi)孔滾壓刀（盲孔）

• 規(guī)格：盲孔
• 產(chǎn)地：

滾壓刀加工是一種無切屑加工，通過一定形式的滾壓刀向工件表面施加一定壓力。在常溫下利用金屬的塑性變形，使工件表面的微觀不平度輾平從而達到改變表層結(jié)構(gòu)、機械特性、形狀和尺寸的目的。因此這種方法可同時達到光整加工及強化兩種目的。

滾壓刀加工是將高硬度且光滑的滾柱與金屬表面滾壓接觸，使其表面層發(fā)生局部微量的塑性變形后得到改善表面粗糙度的塑性加工法的一種。滾壓刀加工用滾柱滾壓金屬表面，將表面凸起部分碾平,而使凹陷部分隆起，加工成平滑如鏡的表面。與切削加工不同，是一種塑性加工。被滾壓刀加工的工件不僅表面粗糙度瞬間就可以達到Ry0.1-0.8μm，而且加工面硬化后其耐磨性得到提高的同時疲勞強度也增加了30%等具有切削加工中無法得到的優(yōu)點。 由于可簡單地并且低成本地進行零部件的超精密加工，日益被以汽車產(chǎn)業(yè)為首的精密機械，化學，家電等產(chǎn)業(yè)廣泛采用，發(fā)揮了很大的優(yōu)勢。

加工條件

1.使用滾壓刀加工前表面

  由于滾壓刀加工是利用滾柱碾壓的加工方法，所以加工后的表面粗糙度受凸起部分的高度及形狀（即加工前狀態(tài)）的影響。  如果加工前表面狀態(tài)粗糙（凸起部分高，凹陷部分深），則不能將凸起部分完全添埋凹陷部分，造成加工表面粗糙。另外，凸起部分的形狀也影響加工后的表面。由車床或鏜床單點切削得到的規(guī)則的凹凸形狀，且為容易碾壓的高度時，可得到理想的表面。一般加工前的表面狀況越好，加工后的表面狀況越好，同時滾壓頭的磨耗也少。如果需要，可增加一道工序。

2.使用滾壓刀加工前尺寸

  由于滾壓刀加工是利用滾柱碾壓的加工方法，所以加工前后工件的直徑將發(fā)生變化（內(nèi)徑將擴大，外徑將減小）。為了能加工到尺寸公差范圍內(nèi)，應考慮這個變化量決定前工序的尺寸。直徑的變化量與工件的材質(zhì)、硬度、滾壓量有關(guān)，所以初進行2～3次試加工后決定其尺寸。

3.驅(qū)動機械

  滾壓頭（滾壓刀）標準型號有莫爾斯錐形裝卡部及平行裝卡部。滾壓加工與切削加工不同，不需大扭矩，小功率機床也可以使用，可安裝在鉆床、車床、六角車床、鏜床，鉆孔器等設備上進行加工，勿需特殊設備。

4.使用滾壓刀的潤滑和清洗

  由于滾壓刀加工是利用滾柱碾壓進行加工，將產(chǎn)生細微粉塵。粉塵不僅影響表面質(zhì)量，而且加速滾壓頭的損耗，所以有必要大量注入切削液以清除粉塵。滾壓刀加工時應使用粘度低的切削液。粘度高的切削液雖然潤滑性好，可是清洗性能差，不適于滾壓加工。

5.使用滾壓刀加工部分的壁厚

  滾壓刀加工是用滾柱滾壓加工部分的表面，使其致密化。所以，為了能夠承受加工壓力，待加工部分應有充分的壁厚（內(nèi)徑的20%）。壁厚太薄或部分薄時，加工后將發(fā)生起伏或真圓度下降。  通常按以下方法解決這個問題：①減少滾壓量；②利用夾具支撐外周；③在削薄壁厚以前實施滾壓加工。

6.使用滾壓刀加工部分的硬度

  滾壓頭（滾壓刀）可加工的工件硬度上限值為40HRC，但是也特制加工高硬度工件用的滾壓頭（滾壓刀）。滾壓刀加工高硬度工件時，加工部分由于承受壓力大，工具壽命縮短。所以為得到所需精度的加工面，主要措施是減少滾壓量。

7.使用滾壓刀加工的轉(zhuǎn)速和進給量

  向右旋轉(zhuǎn)滾壓頭進行滾壓加工；也可固定滾壓頭，工件旋轉(zhuǎn)也可得到同樣結(jié)果。轉(zhuǎn)速與進給速度根據(jù)加工直徑不同而不同。

8.無法進行滾壓刀加工的部分

  用滾壓頭對盲孔及臺階軸進行滾壓加工時，存在以下無法加工的部分：①滾壓刀滾柱前端圓弧部分；②滾柱前端到支架前端的距離；③支架前端到加工部分端面的縫隙；為了使無法進行滾壓加工的部分小，在定好工具直徑后，將磨掉滾柱前端的心軸或使頭的突出量與滾柱前端保持同一位置。

滾壓刀使用注意事項

金屬工件在表面滾壓刀滾壓加工后，表層得到強化極限強度和屈服點增大，工件的使用性能、抗疲勞強度、耐磨性和耐腐蝕性都有明顯的提高。經(jīng)過滾壓刀的滾壓加工后，硬度可提高15～30%，而耐磨性提高15%。  滾壓刀加工可以使表面粗糙度從Ra6.3提高到Ra2.4～Ra0.2。并且有較高的生產(chǎn)效率，有些工件可在數(shù)分或數(shù)秒鐘內(nèi)完成。  滾壓刀加工能解決目前某些工藝方法不易實現(xiàn)的關(guān)鍵問題。例如對特大形缸體的加工。同時它也適用于特小孔的精整加工或某些特殊材料的精整加工。  滾壓刀加工使用范圍廣，在各大、中及小型工廠均能使用。不論是從加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率，生產(chǎn)成本等方面來看，滾壓刀加工都是一項比較優(yōu)越的加工方法。在某些方面，它完全可代替精磨、研磨、珩磨等光整加工。  目前，按外力傳遞到滾壓刀的加工方法可分為機械式、滾壓式和彈簧式三類。  按加工性質(zhì)，可分為光精加工、強化加工兩類。  

通過不同材質(zhì)的試驗，我們發(fā)現(xiàn)：

（1）滾壓壓力選擇是否正確，對滾壓后表面粗糙度、尺寸、精度都有影響。一般情況下，滾壓力增加，表面粗糙度提高。但是滾壓力增加到一定程度，表面粗糙度不再提高。如繼續(xù)增加，滾壓表面開始惡化，甚至出現(xiàn)裂紋。

（2）提高工件表面粗糙度，采用滾壓加工效果好。在預加工粗糙度達Ra1.6時，只要過盈量合適，粗糙度可達Ra0.2以上。但當預加工粗糙度只有Ra6.4～Ra3.2，加工表面有振動亂刀紋時，那么較深的刀紋不能被滾壓光，這只有增加過盈量再次滾壓。如果孔的橢圓度和錐度過大，滾壓刀滾壓后上述缺陷仍然存在，同時粗糙度大。因此，預加工表面好小于Ra3.2，幾何精度在一、二級以上，能獲得小的粗糙度，較理想的精度。

（3）材料軟，塑性大，容易被滾壓光。隨著塑性降低，硬度的提高，變形量隨之減少。一般來說鋼和銅的滾壓效果較好，鑄鐵的效果較差?？慑戣F，球墨鑄鐵比灰口鑄鐵的滾壓效果要好。滾壓刀滾壓鑄鐵件時，當鑄件的材料硬度不均勻時，被滾壓表面的缺陷（氣孔、砂眼等）會馬上顯露出來。因此，當鑄件表面缺隱較多，質(zhì)量較差時不宜采用滾壓工藝。

（4）滾壓刀使用的過盈量的大小對表面粗糙度和幾何精度的影響很大。通過試驗得知，合理的滾壓過盈量為0.027～0.036mm，此時得到的表面粗糙度為小。大過盈量受多種因素的影響，因此佳過盈量的確定要根據(jù)具體條件多次試驗來確定。

（5）滾壓刀加工速度對表面粗糙度影響很小，所以我們可以提高滾壓的速度來提高生產(chǎn)效率。

（6）滾壓刀滾壓的次數(shù)不宜太多。一次滾壓效果為顯著，可降低粗糙度2～3級。二、三次次之。

（7）滾壓刀的進給量的大小應按滾珠的直徑大小而定。進給量越小，表面粗糙度越小。佳的進給量應通過試驗來確定。

（8）滾壓刀通常有滾珠、圓柱形滾柱、圓錐形滾柱、滾輪等。但用滾珠作為變形構(gòu)件可降低整個滾壓刀成本。而且滾珠的精度高，硬度高，與工件接觸面小，用較小的滾壓力，較小的過盈量可獲得較高的壓強，較小的粗糙度。而且滾珠的使用壽命長，不易磨損，價格便宜，易更換。  

通過一段時間的實踐，初步體會到：

（1）滾壓刀加工效果與上道工序密切相關(guān)。如車、鏜后，工件表現(xiàn)凹凸程度越大，滾壓力勢必增大，進給量要減小，滾壓效果不佳。若采用尖頭車刀，小進給量的方法進行精加工并對工件采用汽油，煤油清洗，在滾壓過程中用煤油充分的冷卻，可獲得表面粗糙度Ra≤3μm加工表面。

（2）滾子直徑及圓弧半徑與加工表面的關(guān)系。  ①滾子直徑越大，滾子接觸工件表現(xiàn)積越大，塑性變形不充分。  ②當滾子直徑及圓弧半徑過小時，會給加工表現(xiàn)留下壓痕。實踐表明：當滾子直徑：D=11～14mm，R=3～5mm時，滾壓進給量，S=0.035～0.1mm時滾壓效果好。滾壓前后的尺寸公差按直徑計算可縮小10～15%。

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