NTN進口原裝 軸承 7311角接觸球軸承  批發(fā)

東莞市西力軸承有限公司
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(1)擴大了GCr15鋼應(yīng)用范圍，一般地GCr15鋼M淬火時套圈有效壁厚在12mm以下，但BL淬火時由于硝鹽冷卻能力強，若采用攪拌、串動、加水
Cb min 3 mm

Da max 41 mm

Da min 40 mm

Db min 43 mm

d1 34,5 mm

da max 27 mm

db min 26 mm

r1, 2 min 1 mm

r3, 4 min 1 mm

ra max 1 mm

rb max 1 mm


m 0,12 kg
質(zhì)量
Cr 27000 N
基本額定動載荷，徑向
C0r 27000 N
基本額定靜載荷，徑向
e 0,35

Y 1,74

Y0 0,96

Cur 2900 N
等措施，套圈有效壁厚可擴大至28 mm左右。

(2)硬度穩(wěn)定、均勻性好
由于BL轉(zhuǎn)變是一個緩慢過程，一般GCr15鋼需4h，GCr18Mo鋼需5h，套圈在硝鹽中長時間等溫，表面心部組織轉(zhuǎn)變幾乎同時進行，因此硬度穩(wěn)定、均勻性好，一般GCr15鋼BL淬火后硬度在59～61HRC,均勻性≤1 HRC，不象M 淬火時套圈壁厚稍大一些就出現(xiàn)硬度低、軟點、均勻性差等問題。

(3)減少淬火、磨削裂紋
在鐵路、軋機軸承生產(chǎn)中，由于套圈尺寸大、重量重，油淬火時M組織脆性大，為使淬火后獲得高硬度常采取強冷卻措施，結(jié)果導(dǎo)致淬火微裂紋；由于M淬火后表面為拉應(yīng)力，在磨加工時磨削應(yīng)力的疊加使整體應(yīng)力水平提高，易形成磨削裂紋，造成批量廢品。而BL淬火時，由于BL組織比M組織韌性好得多，同時表面形成高達(dá)-400～-500MPa的壓應(yīng)力，極大地減小了淬火裂紋傾向[19]；在磨加工時表面壓應(yīng)力抵消了部分磨削應(yīng)力，使整體應(yīng)力水平下降，大大減少了磨削裂紋。

（4）軸承使用壽命提高
對于承受大沖擊載荷的鐵路、軋機軸承等，經(jīng)M淬火后使用時主要失效形式為：裝配時內(nèi)套開裂，使用過程中受沖擊外圈擋邊掉塊、內(nèi)圈碎裂，而等溫淬火軸承由于沖擊韌性好、表面壓應(yīng)力，無論裝配時內(nèi)套開裂，還是使用過程中外套擋邊掉塊、內(nèi)套碎裂傾向性大大減小，且可降低滾子的邊緣應(yīng)力集中。因此，經(jīng)等溫淬火后比M淬火后平均壽命及可靠性提高。

SKF公司把高碳鉻軸承鋼貝氏體等溫淬火工藝主要應(yīng)用于鐵路軸承、軋機軸承以及在特殊工況下使用的軸承，同時開發(fā)了適合于貝氏體淬火的鋼種（SKF24、SKF25、100Mo7）[19]。其淬火時采用較長的等溫時間，淬后得到全下貝氏體組織。近來SKF又研制出一種新鋼種775V[22]，并通過特殊的等溫淬火得到更均勻的下貝氏體，淬后硬度增加的同時其韌性比常規(guī)等溫淬火提高60%，耐磨性提高了3倍，處理的套圈壁厚超過100mm。部分等溫后得到M/BL復(fù)合組織的性能尚有爭議，如BL的含量多少為佳等。即使有一佳含量，在生產(chǎn)實際中如何控制，且復(fù)合組織在等溫后還需進行一次附加回火，增加了生產(chǎn)成本。FAG公司主要采用貝氏體分級淬火工藝，其具體的工藝狀況不詳。

4滲碳、滲氮及碳氮共滲

4.1 低碳鋼滲碳、滲氮及碳氮共滲
帶其他座的外球面球軸承

拆裝
390000系列外球面軸承是通過偏心套將軸承內(nèi)圈與軸固定，偏心套上的內(nèi)六角螺釘起緊固作用。在維修中，不少機手不會拆裝這種軸承，故有必要介紹一下拆裝 390000系列外球面軸承的技術(shù)要點和注意事項：

拆卸
1．先用內(nèi)六角扳手松開軸承偏心套上的鎖緊螺釘，然后用小鐵棒插入頂蓋偏心套上的沉孔，逆著軸的旋轉(zhuǎn)方向打松偏心套。
2．旋松固定軸承座的螺栓。將軸承連同軸承座一起從軸上卸下。注意在拆軸一端的軸承座之前．應(yīng)將軸另一端的軸承座螺栓松開，以免兩端軸承相互別勁而損壞。
安裝
1．往軸上安裝軸承前，必須先拔下軸承外套的固定銷，同時將軸頸表面打磨光滑干凈，并在軸頸處涂油防銹兼潤滑(允許軸承在軸上有稍微轉(zhuǎn)動)。
2．在軸承座與軸承配合面涂潤滑油，把軸承裝入軸承座內(nèi)。然后將裝配好的軸承與軸承座一起套在軸上．推至所需位置處進行安裝。
3．固定軸承座的螺栓先不要擰緊，要讓軸承外套在軸承座內(nèi)能轉(zhuǎn)動。同樣裝好同一根軸上的另一端軸承和座，將軸轉(zhuǎn)動幾圈，讓軸承本身自動找正位置后。再將軸承座螺栓緊固好。
4．裝偏心套。先將偏心套套在軸承內(nèi)套的偏心臺階上，并用手順軸的旋轉(zhuǎn)方向擰緊．然后再將小鐵棍插入或頂住偏心套上的沉孔．用手錘順軸的旋轉(zhuǎn)方向敲擊小鐵棍．使偏心套安裝牢固，后鎖緊偏心套上的內(nèi)六角螺釘。

分類
外球面球軸承依照與軸的合作方法來分能夠分為三大類：

一、帶頂絲外球面球軸承 其代號為：UC200系列（輕型系列） 、UC300系列（重型系列） 、及 變形產(chǎn)物UB(SB)200系列，假若運用環(huán)境契合較小，通常挑選UC200 系列，反之則選用UC300系列。通常外球面球軸承上的頂絲都是有兩 個，其夾角為120°，其特色就是與軸合作時是用頂絲來頂在軸上， 然后起到固定效果的，可是其合作的環(huán)境需求有必要振蕩規(guī)模小。這 種外球面球軸承比擬遍及，廣泛用于紡織機械、陶瓷機械等各制作職 業(yè)。
二、帶錐度外球面球軸承 其代號為：UK200系列、UK300系列。此類外球面球軸承內(nèi)徑為1： 12份額的錐度內(nèi)孔，運用時要與緊定套合作運用，這類外球面球軸承 的特色為：能夠接受比帶頂絲外球面球軸承更大的負(fù)荷。由于與其合 作的緊定套同類型的內(nèi)徑要比帶頂絲外球面球軸承[1]小一些， 比方帶頂 絲外球面球軸承UC209的內(nèi)徑為45mm，與其相合作運用的軸的直徑為 45mm,而假若假若換成帶錐度外球面球軸承的話，只能挑選內(nèi)徑為45mm的緊定套，而與45mm的緊定套合作的帶錐度外球面球軸承就只 有UK210了 （當(dāng)然假若契合更高的話能夠挑選UK310的） 。 由此， UK210 所接受的契合當(dāng)讓要比UC209的要大的多了。
三、帶偏疼套外球面球軸承 其代號為:UEL200系列、UEL300系列、SA200系列。此類外球面球軸承首要特色為軸承上一端有必定的偏疼度， 有相同偏疼度的偏疼套 與其合作。此類軸承也能夠說是專用軸承，由于其首要是在農(nóng)機（收 割機、秸稈還田機、脫粒機等）上運用，此類外球面球軸承首要運用 于跳動比擬強烈的布局上， 偏疼布局的合作能夠有用的削減強烈的跳動。一．使用注意事項
由于滾動軸承屬于精密機器的一個組成部分，因而在使用時要求相應(yīng)的持慎重態(tài)度。即使使用了高性能的軸承，如果使用不當(dāng)，也不能達(dá)到預(yù)期的性能效果。所以，使用軸承時應(yīng)注意以下幾點：
*應(yīng)保持軸承及周圍部分的清潔，不得進入灰塵。
*細(xì)心使用，避免強烈沖擊。
*使用準(zhǔn)確的工具，避免使用代理工具。
*注意避免軸承生銹，應(yīng)戴手套，避免手的出汗，注意腐蝕性氣體。
二．安裝
軸承安裝的好壞與否，將影響到軸承的精度，壽命和性能，因此，請充分研究軸承的安裝。軸承的安裝方法，一般情況下是軸旋轉(zhuǎn)的情況居多，因此，內(nèi)環(huán)為過盈配合，軸承外環(huán)與軸承室的配合為間隙配合。
*需要清潔的軸承及相關(guān)零件。
*檢查相關(guān)零件的尺寸及精加工情況。

滲碳是傳統(tǒng)的表面化學(xué)熱處理工藝，滲碳鋼（低碳低合金鋼、低碳高合金高溫滲碳鋼）經(jīng)滲碳淬火后表面高硬耐磨、心部強韌。滲碳工藝發(fā)展一方面是滲碳介質(zhì)的改進，如加入增加滲速的添加劑，采用強滲--擴散的交替循環(huán)工藝提高滲速、改善滲層組織等。

隨著真空技術(shù)的發(fā)展，出現(xiàn)了真空低壓滲碳及等離子滲碳。易普森等公司[23]開發(fā)的乙炔低壓滲碳工藝是在10mbar以下的低壓下，以乙炔為滲碳介質(zhì)在真空爐內(nèi)進行。其特點是滲速快、滲層均勻、碳黑少、滲后工件光亮；另外，對滲層要求較薄的沖壓滾針軸承類零件碳氮共滲或滲碳而言，滲層深度、成分的控制及如何提高滲速更是一大難題，采用真空低壓滲碳技術(shù)將有利用解決這些問題。

對高合金滲碳鋼進行等離子滲碳可提高滲速、減少表面粗大碳化物的形成[24]。對低碳鋼制滾針軸承內(nèi)外圈及保持架采用滲氮或碳氮共滲，可提高其耐磨性及耐蝕性、降低摩擦系數(shù)。

4. 2高碳鉻軸承鋼的滲碳或碳氮共滲

高碳鉻軸承鋼一般是整體淬硬，淬后的殘余應(yīng)力為表面拉應(yīng)力狀態(tài)，易造成淬火裂紋、降低軸承的使用性能。通過對其進行滲碳、滲氮或碳氮共滲，提高表層的碳、氮含量，降低表面層的Ms點，在淬火過程中表面后發(fā)生轉(zhuǎn)變而形成表面壓應(yīng)力，提高耐磨性及滾動接觸疲勞性能[25，26]。近的研究還表明：高碳鉻軸承鋼經(jīng)滲碳或碳氮共滲后還可提高軸承在污染條件下的接觸疲勞壽命[25~27]。一般，在淬火加熱時，通過控制氣氛的碳（氮）勢，可達(dá)到以上目的。但如果對高碳鉻軸承鋼進行超常滲碳（碳勢>2%），則必須加大加工余量，去除滲碳淬火后表層的粗大碳化物。

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